MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección es un proceso con el que se calienta un polímero hasta que alcanza un estado muy plástico y se le fuerza a que fluya a alta presión hacia la cavidad de un molde, donde se solidifica. Entonces, la pieza moldeada, llamada moldeo, se retira de la cavidad.

El proceso produce componentes discretos que casi siempre son de forma neta. Es común que el ciclo de producción dure de 10 a 30 segundos, aunque no son raros ciclos de un minuto o más. Asimismo, el molde puede contener más de una cavidad, de modo que en cada ciclo se producen molduras múltiples

1) Proceso y equipo

La unidad de sujeción se relaciona con la operación del molde. Sus funciones son

1) mantener las dos mitades del molde alineadas en forma correcta una con otra,

2) mantener cerrado al molde durante la inyección, por medio de la aplicación de una fuerza que lo sujeta lo suficiente para resistir la fuerza de inyección

3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados del ciclo de inyección. La unidad de abrazadera consiste en dos placas, una fija y otra móvil, y un mecanismo para mover ésta.

El mecanismo básicamente es una prensa de potencia que funciona por medio de un pistón hidráulico o dispositivos de palanca mecánica de varios tipos. Las máquinas grandes disponen de fuerzas de abrazadera de varios miles de toneladas.

2) Máquinas de moldeo por inyección

Las máquinas de moldeo por inyección difieren tanto en la unidad de inyección como en la de sujeción. En esta sección se estudia los tipos importantes de hoy día. El nombre de la máquina de moldeo por inyección por lo general se basa en el tipo de unidad inyectora que se emplea.

Unidades de inyección En la actualidad son dos tipos de unidades de inyección los que más se utilizan.

Unidades de sujeción Los diseños de sujeción son de tres tipos: de palanca, hidráulica e hidromecánica. La sujeción de palanca incluye varios diseños, uno de los cuales se ilustra

3) Contracción

Los polímeros tienen coeficientes de expansión térmica elevados, y durante el enfriamiento del plástico en el molde ocurre una contracción significativa. Algunos termoplásticos sufren una contracción volumétrica de alrededor de 10% después de la inyección en el molde. La contracción de plásticos cristalinos tiende a ser mayor que para los polímeros amorfos. La contracción se expresa por lo general como la reducción en el tamaño lineal que ocurre durante el enfriamiento a temperatura ambiente a partir de la temperatura del molde para el polímero dado. Por ello, las unidades apropiadas son mm/mm (in/in) de la dimensión en estudio.

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4) Defectos en el moldeo por inyección

Disparos cortos: Igual que en el fundido, un disparo corto es un moldeo que se solidifica incrementa la temperatura y/o la presión. El defecto también surge por el uso de una máquina con capacidad de disparo insuficiente, caso en el que es necesario un aparato más grande.

Rebabas: Las salpicaduras ocurren cuando el polímero fundido se escurre por la superficie de separación, entre las placas del molde; también sucede alrededor de los pasadores de inyección. Por lo general, el defecto lo ocasionan

1) conductos y claros demasiado grandes en el molde

2) presión de inyección demasiado alta en comparación con la fuerza de sujeción

3) temperatura de fusión demasiado elevada

4) tamaño excesivo del disparo.

Marcas de hundimiento y vacíos: Éstos son defectos que por lo general se relacionan con secciones moldeadas gruesas. Una marca de hundimiento ocurre cuando la superficie exterior del molde se solidifica, pero la contracción del material del interior hace que la capa se reduzca por debajo del perfil que se planeaba. Un vacío es ocasionado por el mismo fenómeno básico; sin embargo, el material de la superficie conserva su forma y la contracción se manifiesta como un vacío interno debido a fuerzas de tensión grandes sobre el polímero que aún está fundido. Estos defectos se eliminan con el incremento de la presión de compactación posterior a la inyección. Una mejor solución consiste en diseñar la pieza para tener espesor uniforme de la sección, y utilizar secciones más delgadas.

Líneas de soldadura: Las líneas de soldadura ocurren cuando el polímero fundido fluye alrededor de un núcleo o de otro detalle convexo en la cavidad del molde, y se encuentra desde direcciones opuestas; la frontera así formada se denomina línea de soldadura, y tiene propiedades mecánicas inferiores a las del resto de la pieza.

5) Otros procesos del moldeo por inyección

La mayoría de las aplicaciones del moldeo por inyección involucran a los termoplásticos.

En esta sección se describen algunas variaciones del proceso.

Moldeo por inyección de espuma termoplástica Las espumas de plástico tienen varias aplicaciones, y en la sección 13.11 se estudian dichos materiales y su procesamiento. Uno de los procesos, en ocasiones llamado moldeo de espuma estructural, es apropiado que se estudie aquí porque se trata de moldeo por inyección. Involucra el moldeo de piezas de termoplástico que poseen una capa exterior densa que rodea a un centro de espuma ligera. Dichas piezas tienen razones de rigidez a peso apropiadas para las aplicaciones estructurales.

Procesos de moldeo por inyección múltiple Es posible obtener efectos poco usuales por medio de la inyección múltiple de polímeros diferentes para moldear una pieza. Los polímeros se inyectan en forma simultánea o secuencial, y puede haber más de una cavidad de molde involucrada. Varios procesos caen en este rubro, todos caracterizados por dos o más unidades de inyección; así, el equipamiento para estos procesos es caro.

Moldeo por inyección de reacción El moldeo por inyección de reacción (RIM, por sus siglas en inglés) involucra la mezcla de dos ingredientes líquidos muy reactivos, con la inyección inmediata de ésta en la cavidad de un molde, donde reacciones químicas hacen que ocurra la solidificación. Los dos ingredientes forman los componentes empleados en sistemas activados por catalizadores o por mezcla. Los uretanos, epóxidos y formaldehídos de urea son ejemplos de estos sistemas. El RIM se desarrolló con el poliuretano para producir grandes componentes automotrices tales como defensas, alerones y salpicaderas. Esta clase de piezas constituye la aplicación principal del proceso.